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製造業におけるキーマンへのインタビュー。最新10件を表示しています。
フリーライター小寺信良が見たモノづくりの現場取材。日本のモノづくりの強さを紹介する。
フリージャーナリスト井上久男が、製造業界を斬る。
同じポジション、アイデアで競争しているから収益性が低い。これこそ日本製造業の抱えている深刻な疾患だ
時々の旬の人物やイベントに注目して、業界動向をレポートする。
製造業のIT導入に関する効果や工夫、苦労などを紹介しています。
製造業を取り巻く厳しい経営環境の中で、高い次元のQCDを達成するにはITツールによる業務支援が不可欠である。本連載はPLM、ERP、SCMなど製造業向けの代表的な業務支援ソフトウェアの特徴をレポートしていく。
日本のモノづくり企業はどこへ向かえばよいのか。経済産業省から発表された「ものづくり白書」を基に考察してみる。
本稿では、ものづくりの経営改善手法であるIE(Industrial Engineering:経営工学)の基礎知識について、その生い立ちから、基本的な手法とその用途、さらに改善実践での心構えなどを紹介する。
人・設備・モノのムダを見つけて改善する。製造業の原価低減に欠かせない3つの要素のムダ発見ために、インダストリアル・エンジニアリングにおける方法改善の技術を紹介していきます。
生産工程で考えるべき「品質」の基本とは? TQCの歴史的経緯などを踏まえながらモノづくりの現場が心得るべき事柄を順を追って解説します。
現場改善支援のプロとして、改善プロフェッショナルの育成にこだわりを持ち続けるコンサルタントが贈る現場改善力再生のヒント集。個々人の現場改善能力を3つのタイプに分類し、それぞれに合った処方箋をお届けする。
モノづくり現場で発生している品質不良を改善し、不良率半減を目指そう。品質改善のツールはあくまでもツールであって、それに振り回されてはいけない。本連載は品質改善コンサルタントによる品質改善の王道を解説する。
シックスシグマは改善のための重要ワード。でも、どう導入すればいいのか、どう考えるかを理解していますか? 簡単な例題から確認を。
今日の製造業が抱えている根本問題は「大量・見込み生産の体制を残したまま、多品種少量の受注生産に移行しようとしている」ことにある。生産計画を困難にするさまざまな要因を乗り越え、より良い生産計画を実現する方法を検証してみよう。
多品種少量生産化、短納期化など、各種製造系企業に突き付けられる要求は大きく変化しつつある。旧来からの経験則による管理手法では対処し切れないさまざまな課題に対して、どのように挑むべきか、工場運営の効率化、利益創出のための管理手法を紹介していく。
TOCの制約理論については過去の連載でも多数取り上げてきました。今回はその中からDBR(ドラム・バッファ・ロープ)の実践と、近年注目されつつある、よりシンプルな発想に基づいたS-DBRについても紹介していきます。
モノづくり企業が継続的に利益を創出することを“ゴール”に定め、具体的な方法論を提供するTOC(制約条件の理論)について、初学者向けに基本的な思想、用語、理論などをコンパクトに解説する。
量産型工場の生産管理手法として生まれたTOCは、そのエッセンスを拡張させて設計開発型業務のマネジメントにも応用されている。TOCの最新ツール「クリティカルチェーン・プロジェクトマネジメント」を紹介しよう。
日本が世界に誇るモノづくり文化の中で、おそらく最も地味な役回りを演じているのが生産管理部門だ。彼らはどんな苦労を抱えて日々の仕事をこなしているのか。普段聞くことのできない彼らの本音を語ってもらった。
TOCでは「原価計算は生産性の最大の敵である」と主張する。現行の会計制度に存在する矛盾を明らかにし、企業の継続的な利益創出を支援するTOCスループットの基本を紹介しよう。
TOCは工場の生産性を改善するだけの手法にとどまらない。相反するニーズの板ばさみに悩まされる組織の「ジレンマ」を解消し問題解決を目指す体系的なアプローチ「TOC思考プロセス」を紹介しよう。
決していいとはいえない景況だからこそ、地に足の付いた戦略づくりが重要。不安にあおられることなく、全体最適を目指す戦略づくりのヒントを紹介します。
生産管理を担当することになった新米班長イトウくんが日々の残業から抜け出すために工夫していく姿を見守り続ける連載です。
需給はやみくもな在庫削減や稼働率に引きずられるべきでなく、事業全体の利益を基に考えなくてはならない。本稿では近年欧米や新興国系の企業で採用されている管理手法を見ていく。
東日本大震災から1カ月。災害後の復旧状況は各社各様ですが、この差はどこから生まれてきたのでしょうか。予期せぬサプライチェーン分断に、どう立ち向かうべきかを前例を交えて考えていきます。
現場の「情報」と経営の「数字」を結ぶシンプルな体制とは? 組織全体でPDCAサイクルを月次に回し、迅速に判断するために必要なプロセスとは?
生産計画グループのSさんは、月に1度のエンドレス会議で心の芯がいまにも折れそう。利害の衝突、声の大きさ……、理不尽な会議を解消するために必要なこととは?
製造拠点として注目され続けてきた東南アジア地域。地理的に近いとはいえ、それぞれのお国事情、現地スタッフの持つ風土文化は異なります。マレーシアに身を置く筆者が現地事情をレポートします。
「最後のフロンティア」として将来性に期待が集まるアフリカの製造業進出の可能性を探った連載です。
日本企業の中国進出を支援してきたベンダ企業が見た中国本土の製造業事情とは? 日本企業、中国企業の違いや市場の変化などを事例を交えて紹介していきます
中国・上海にオフィスを構える筆者がいま見て聞いた中国国内のモノづくり事情を紹介。市場構造、経済状況が目まぐるしく変わる中国、そして東アジアの現地の空気をお届けします。
生産拠点から「市場」に変化しつつある中国の中で、日系製造業はどのような活動をしているのでしょうか? 現地から最新動向を紹介します。
国外拠点は単なる生産工場や販売拠点ではなくなりつつあるいま、グローバル市場を考える日本企業が考慮すべき実務上の課題とは何か。アジア地域での製造業を見続けてきた経験から、日本企業がこれから進むべき道を考える。
景気回復局面でV字回復を成し遂げられた企業と、そうでない企業の間では何が違うのか。3次元データがその謎を解くカギの1つを握っている。モノづくり企業が「知のめぐりのよい企業」として組織力、企業力をつけるための仕組みづくりを考える。
長い不況を抜け、ようやく明るい兆しが見えてきたニッポンの製造業。しかし、国際競争の激化や消費者ニーズの多様化により、「作れば売れる」時代は過去のものとなった。いかに売れるものを素早く市場投入するかが勝負の現在、PLMという視点から製造業のあるべき姿を考察する。
自社の製品開発戦略をしっかり把握しているでしょうか? 製品開発・生産技術の効率化を追求していたとしても、しっかりとした戦略とマネジメント意識がなければ意味がありません。本連載では、マネジメント技術としてのライフサイクル管理を考えていきます。
製品ライフサイクル全体を管理するためにはPLMを基軸としたシステム作りが急務。PLM導入・改善プロジェクトを担当する際に事前に知っておくべき話題を、毎回さまざまな切り口から紹介していきます。
日本にPLMを紹介する先駆けとなった書籍「CRM、SCMに続く新経営手法 PLM入門」(2003年刊)を執筆したアビーム コンサルティングの執筆チームが、その後のPLMを取り巻く環境変化と今後のあるべき姿について、最新事例に基づいた解説を行う。
生産のグローバル化を超え、いまや設計・開発のグローバル化とローカライズが求められる時代。世界同時開発・市場投入で勝負をするために、日本企業が行うべきこととは。
度重なるリコール、回収騒動……。モノづくりの現場に何が起こっている? どうすれば顧客が満足するモノづくりができる? いま日本企業が考えるべき“品質”問題を語る。
コトバばかりが先行している感のあるタグチメソッド。あなたは本質を誤解していませんか? SN比や直交表だけではない本当のタグチメソッドを知ろう。
時間もない。お金もない。頑張って信頼性テストをやってみれば、市場に出てから製品にエラーが。ああ、苦労してこんなことやって、本当に意味あるの? 実は、“使える”方法が、ちゃんとあります。
品質管理のための代表的な統計手法である実験計画法について、実践的な手法を短期間に習得したいと希望している読者に向けて、Excelを使って効率的に独学できるような解説を行う。
製造業の利益率は米国で十数%、アジアでも10%程度あるのに、なぜ日本企業はわずか数%なのか? 設計業務のムダな作業を削減し、ぜい肉の取れた“リーン”な製品開発を目指そう。
現場にとっては面倒な決まりごと。どうすれば、うまく対処できるだろうか? 「明るく・楽しく」がモットーの筆者が考える解決策を紹介。
「情報」や「IT」の重要性はずっと指摘されてきたものの、今でも悩む経営者は多い。企業における「ITの価値」は何かを、現場改善のコンサルティングを行う筆者が、あらためて考えてみた。
日本企業と世界トップ企業との違いがパテント調査で浮かび上がる。知財調査だけでここまで技術戦略を読み解ける、というケーススタディ集。
3年後、中国の出願件数は250万件、日本の6倍以上!? 現地在住の日本人弁理士が、その実態と日本企業の対策方法を指南する。
発電/蓄電/送電の3つをテーマに、次世代エネルギーについて語る。
再生可能エネルギーの主力として注目される風力発電。その可能性をシリーズで探っていく。
「電気は貯められない」。現在のエネルギー政策は、この主張が大前提になっている。だが、東北大学未来科学技術共同センター教授の小濱泰昭氏は、この主張に真っ向から異議を唱える。太陽光でMg(マグネシウム)を精錬し、Mgを組み込んだ燃料電池に加工する……、こうして、電力を物質の形で蓄え、輸送し、新しいエネルギー循環を作り上げられるという。同氏は実際に機能するMg燃料電池も開発した。
大量生産品であれば中国など海外の製造拠点を使う。最先端の製品でなければ、このような取り組みが一般的だろう。日立アプライアンスは白物家電や環境家電でこれとは全く逆の方針を採っている。茨城県の多賀工場で生産し、さらに1個ずつ手作業で作っている。なぜだろうか。どうしたらこのようなことが可能になるのだろうか。小寺信良が報告する。
生産のQCD(品質、コスト、納期)を見直すカイゼン活動は、現場力の見せ所だ。一方、省エネはこれまで現場から離れた工場の管理部門の役割だとされてきた。QCDと省エネを同じ目線で捉えると何ができるのだろうか。オムロンの事例を小寺信良が紹介する。
自動車の品質とコストを支えているのは誰か。多くの部分を下支えしているのが部品メーカーだ。自動車部品メーカーの1つ、ボッシュ。その栃木工場の工夫を、小寺信良氏の目を通して語っていただいた。品質向上への努力とはどのようなものなのかが分かるだろう。
日本のモノづくりが失墜しているって? とんでもない。日本でなくてはできない価値のあるモノづくりの現場が、静岡にある。
製品を企画し、販売に至るには開発・設計フェーズと製造フェーズが欠かせない。日本には製造技術に優れた企業が多いが、開発・設計はどうだろうか。一部を見ると優れているが、全体の最適化に失敗した製品を見たことがないだろうか。米Texas Instrumentsと米Mentor Graphicsで開発・設計の問題に長年取り組んだ人物はこの問題をどう捉えているのか。「7つの解決手法」とあわせて紹介する。
元気な中小企業には元気な理由がもちろんある。CI、新規業界への参入、町工場でもできるITカイゼンなどで、いまの元気な由紀精密を作った1人にみっちりとお話を聞いた。
製造設備のメンテナンスは適切に行われているか? 稼働率だけでなく、トータルでのコスト・利益を考えた設備保全について考える。
モノづくりはクリエイティブな仕事である半面、法規制もよく理解しなくてはなりません。ゼロからREACH規制が生まれた背景を解説します。
生産設備や事業所などのリスク分析を専門とする筆者が、震災の教訓から対策を示します。高度にネットワーク化した社会でリスクを低減するために、踏み込んだ議論の必要もあります。
今回の震災の影響を受けた企業に向けて、ITシステム提供企業からも続々と支援策が発表されています。本稿ではその一部を紹介します。
今回の震災は製造業にも大きな打撃を与えましたが、現在、各機関が続々と支援策を打ち出しています。本稿ではその一部を紹介します。
循環型社会への転換が語られるようになって久しい。モノづくりの世界でも、近年RoHS指令やREACH規則に代表されるように、新しい仕組みを構築せずには対応できないような環境対策が要求される時代となってきた。本稿では、欧州で施行されつつあるErP指令への対応を中心に製造業における「環境配慮設計」のあり方を紹介する。
そろそろモノづくりの仕組みをIT化しないとマズイ! そんな危機感はありつつも、どこからどう手を付けたらいいのか、自社の戦略とマッチした製品は何か、などなど、謎だらけだ。セールストークにだまされた気分にならないためにも、事前にしっかり準備しておこう。
ほぼ1年にわたってTOC記事を執筆してきた村上悟氏が、2008年秋から始まった米国発世界同時不況の原因を分析し、日本製造業はどうやってこの苦境を乗り越えたらよいか提言する。
予定変更と調整に振り回される毎日を送るイトウくん。予想外の変更発生でボクのデートはどうなっちゃうの……? がんばれ!! イトウくん
決していいとはいえない景況だからこそ、地に足の付いた戦略づくりが重要。不安にあおられることなく、全体最適を目指す戦略づくりのヒントを紹介します。