　リング形状電極はベース部とリモート部で構成され、それぞれの電極が対向することで、電界結合ワイヤレス給電により非接触で電力が供給される。電極間の距離は、電極表面のアクリル板を除いて約3mmほど離すことができ（5V1A供給時の実力値）、ベース部とリモート部の間で軸ズレが生じなければ回転中でも電力伝送を継続できる。

ベース部とリモート部を対向させて電力を供給出所：ビー・アンド・プラス

　電極中央に金属製シャフトを通し、シャフトに固定して使用可能で、ユニットはマグネットと端子で分割、連結できるため、シャフトなどにも容易に取り付けられる。ユニットサイズは内径50×外径100mmで、このサイズ以外にも、同社では用途に合わせた寸法のカスタマイズに対応する。

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工場のデジタル化を実現する最後のピース、IO-Linkの日本コミュニティーが設立
工場内のデジタル化を進める上で、制御コントローラーとセンサー／アクチュエータの間はアナログ通信のままだった。そのデジタル化を可能にする「IO-Link」の国内普及を目指す「IO-Linkコミュニティジャパン」が設立された。オムロンなどの幹事会社6社とメンバー14社の20社が参加する。
いまさら聞けない　IO-Link入門
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スマート工場化は次段階へ、AI活用の定着とアプリケーション拡大に期待
スマート工場化の動きは着実に広がっている。その中で2022年はAIを活用した「アプリケーションの拡大」をポイントにデータ活用のさまざまな形が広がる見込みだ。
工場自動化のホワイトスペースを狙え、主戦場は「搬送」と「検査」か
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コロナ禍で加速する製造現場のリモート化、「現地現物現実」をどう再現するか
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現地現物の3Dデジタルツイン化は製造業の現場に何をもたらすのか
日本の製造業が不確実性の高まる時代を生き抜いていくためには、ITを活用した企業の大変革、すなわち「デジタルトランスフォーメーション（DX）」への取り組みが不可欠だ。本連載では「製造業DX推進のカギを握る3D設計」をテーマに、製造業が進むべき道を提示する。第7回は、製造業のデジタル化の遅れにもつながっている“現地現物”をいかに3Dデジタルツイン化し、設計以降の業務に生かしていくかを紹介する。