　また、AI（人工知能）を活用したOCR（Optical Character Recognition、光学式文字認識）を採用して、部品のロット番号を控える／テキスト化する作業を自動化している。これにより、ユニークID情報からPCB製造番号と部品ロット番号をリンクさせ、数万種類の部材情報と数千種類の機器製造情報から必要な情報を抽出し、不具合部品を搭載した基板S／Nを瞬時に特定可能だ。

現場での作業風景（左）とOKIラベル（右）［クリックして拡大］出所：OKI

　複数ロットにまたがる複数の同一部品を同じPCBに搭載している場合、該当部品のPCB上の搭載位置まで正確に把握できないと同一部品の全数交換が必要になってしまう。同システムではマウンター（部品表面実装機）データをリンクすることで、交換が必要な部品が搭載されている位置を特定できる。前原氏は「これらの機能を活用してさまざまなケースを想定したテストを実施した結果、最短で3時間で回答し、波及範囲の特定精度については、100％の精度で基板S／Nを特定できた」と述べる。

新システムの導入効果［クリックして拡大］出所：OKI

　また、不具合の該当箇所が高額部品や長納期部品、微細部品、高密度実装されているといった通常の生産ラインでの対応が困難な場合でも、OKIの高度なはんだ技術を持った熟練作業者の手作業によるリワーク（はんだ付けされた部品を取り外して、正常品を再度実装／はんだ付けする）ラインを活用することで、時間と費用の最小化を目指す。

　顧客はまるごと EMSを活用することで、下請け管理工数の削減が図れるようになり、不具合対応の時間／コスト／工数を最小化できる。OKIは今後も新たなサービスの開発を進めていき、EMS事業を強化していく。顧客がまるで自社工場のように感じられる透明性と即時性を提供する「バーチャルファクトリー」として、さらなる経営課題の解決に貢献していく。

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