　アディダスのFuturecraft 4Dの生産拡大を支えるのもソフトウェアの進化だとKelly氏は語った。従来は90分かかっていた造形を30分前後まで短縮する計画で、材料の改良も寄与するが、最もリードタイム短縮に効いているのがソフトウェアの進化だとしている。従来の積層造形であれば、出力に12～15時間を要していた。

　そのため、クラウドベースでのソフトウェアアップデートや利用状況のモニターなどカスタマーサポートも提供していく。プリンタのセンサーがドアの開閉から出力の状態までさまざまな情報がカーボンにフィードバックされることにより、従来の設備投資型の射出成型機よりも迅速かつ柔軟に顧客サポートが可能になるとしている。複数の拠点での出力した部品のトレーサビリティーの確保や品質管理を可能にし、稼働率の向上も支援する。材料の在庫もリアルタイムに管理可能だ。

　Kelly氏はMONOistの取材に対して、Futurecraft 4Dのソール部の他、カーボンの3Dプリンタで出力したサンプルを披露した。出力精度を生かしたコネクタや、株主でもあるBMWのMINIブランド向けのカスタマイズ用ネームプレート、自転車のハンドルの持ち手部分、ヘッドフォンのクッションなどがあった。通気性やクッション性などを確保しながら、従来よりも使用する素材の量を減らすことも可能になるという。

出力のサンプル。精度が求められる部品にも対応する（クリックして拡大）

BMW MINI向けのネームプレート（左）自転車のハンドル（右）（クリックして拡大）

　カーボンは3Dプリンタを製造・販売するだけでなく、共同開発や材料選定のサポートも実施する。「射出成型でできることの概念から脱却すれば、さまざまな可能性を試すことができる」（Kelly氏）と、カーボンの技術を使った新たな部品の開発に期待を寄せた。

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