以上のことから、「市場に出ない1個モノ」と「市場に出る量産モノ」では設計に必要な知識に大きな差があることを分かってもらえたと思う。冒頭のエピソードでお伝えした介助器具に関しては、コスト管理の知識がなかったばかりに、量産して販売しても損することになってしまった。液体撹拌装置に関しては、信頼性の知識がなかったばかりに、輸送中に壊れてしまったのだ。
「市場に出る量産モノ」、これがつまり「製品」である。そして、その「製品化」には、
をもって設計されなければならないのである(図4)。
製品化には“その他の知識”も必要だ。1つは「サービス性」である。製品は必ず壊れる。壊れたときには、壊れた部品を交換しなければならない。壊れる可能性のある部品は取り外しができ、また元の状態に戻せなければならない。「製品化」においては、それを念頭においた設計が必要になる。
もう1つは「金型作製」である。量産には金型がつきものだ。一般的に毎月数百個以上の単位で生産される製品は、金型を作製した方がコストメリットは出やすい。また、樹脂製部品の量産には金型が必要となる。最近は3Dプリンタでも部品によっては量産できるが、金型を作製する部品はそれを前提とした設計スキルが必要だ。
前述の知識をもって設計すれば、製品本体を作ることはできる。しかし、製品とは製品本体だけではない。梱包(こんぽう)材や取扱説明書は必ず新規に作製し、ポリ袋や付属品、消耗品なども同梱する必要がある。つまり、これらを設計する人と時間、部品コストも企画時には念頭に置いておく必要があるのだ。
「製品化」にはCADで設計する以外に、最低でも次の知識と仕事が必要になる。
これらの存在を理解し、知識とスキルを身に付ければ、満足な製品を設計、つまり「製品化」することができるのである。また、資金と時間を有効に使うためにもぜひ知っておいてほしい知識である。(次回へ続く)
小田淳(おだ あつし)
上智大学 理工学部出身。ソニーに29年間在籍し、メカ設計者としてモニターやプロジェクターを製品化する。モノづくりのベンチャー企業の方とお話する中で、「製品化」という知識がないばかりに、適切でないエンジニアを採用してしまった、売っても損をする、製品が法規制を守っていなかった、などの問題を抱えている企業が多くあることに気付く。素晴らしいアイデアと志を持ちながら、多くの資金と時間を浪費している状況を目の当たりにし、コンサルや研修を始める。製品化のいろはコンサルタント ロジ代表。
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