　品質保証体制強化の目的は、「高度な品質保証プロセスを確立」することにより「リコールや納入クレームの防止」につなげ、「安全安心な製品保証」を実現することにあります。そのためのIoTを活用した品質保証業務のあるべき姿については、連載「トヨタ生産方式で考えるIoT活用」の第3回で取り上げておりますので、こちらの記事をご参考ください。

　ポイントは「品質に関わるデータを一元管理することで、良品製造プロセスのエビデンス提示や不具合発生時に迅速に対処可能とする」ことにあります。その上で最も大事なのは、「網羅的な品質基準の設定」「良品製造条件、検査結果情報の収集」となります。品質は、設計時点での作り込み、繰り返し生産によって改良していくことが重要です。そのため、設計時点での「品質基準の設定」や、生産時点での「品質情報の収集と基準の改良」のどちらも重要となります。次からはこれらについて解説していきます。

図1　品質保証体制強化の目的と考慮すべきポイント（クリックで拡大）

2．品質基準の設定におけるポイント

　製品設計、工程設計段階で「製品と品質基準」「工程と品質基準」を設定しどの工程で品質確保を行うか決めていきますが、次の考慮が必要となります。

設備で生産する工程では、季節変動が考慮されているかどうかをチェックすることが重要です

　通常は、年間を通して製造条件を一律設定していますが、夏と冬では良品製造できる温度や加熱時間などの条件が微妙に変化します。

人で生産する工程では、人が作業した内容に対する品質確保の条件が全て洗い出されていて、自工程で完結していることが重要です

　例えば、バリを削って部品を溶接するという作業が実際に発生していたとしても、購入した部品を溶接するとしか作業手順に反映されていなければ「工程と品質基準」の設定がされませんので、検査項目に上がらなくなってしまいます。物を削れば寸法が変わるので、強度の確認が必要となりますし、溶接すれば接合点がしっかり結合されているか確認が必要です。しかし、バリを削るという作業が要素作業として定義されていなければ、寸法測定するという検査項目が設定されません。

　上記のことから、新工法の場合は当初の設計段階で製造条件や品質基準を決めても、考慮できない不具合が発生するケースがありますので、何ロットか製造していく過程で見直しをしていくことが求められます。そのために、製造時点の実測値の収集が最も重要なのです。次の章ではこの収集項目について解説します。