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現社長の豊田章夫氏と販売現場にトヨタ生産方式を展開

トヨタ自動車の友山茂樹氏

　トヨタ自動車の自動車生産に活用されているトヨタ生産方式（TPS：Toyota Production System）。友山氏は、同社の自動車のポータルサイト「GAZOO」やテレマティクスサービス「G-BOOK」を運営するトヨタメディアサービスの社長を務めていることもあって、トヨタ自動車における自動車IT化のけん引役というイメージが強い。しかし、「もともとは、TPSの改善マンとしてキャリアを積んできた」（同氏）と話す通り、かつてはTPSを推進する生産調査室に所属していた。

　その生産調査室で友山氏の上司となったのが、現在の社長の豊田章夫氏である。「TPSを販売現場に展開する部隊を創りたい」と考えた豊田氏は、その“部隊”のリーダーとして友山氏を指名。そして1996年、総勢約70人の業務改善支援室が発足した。

豊田章夫氏が立ち上げた、TPSの販売現場への展開を目的とした業務改善支援室に参加。現在、業務改善支援室は、トヨタ自動車におけるIT活用全般を担当するe-TOYOTA部に改称している（クリックで拡大）出典：トヨタ自動車

　業務改善支援室の活動を始めた当初は、ディーラーからの抵抗は大きかったという。「なんでディーラーで生産方式なんだ？」、「生産現場のサルにとやかく言われたくない」……などなど。

ディーラーの活動は、「売り」、「造り」、「運び」、「回収」の4つに分かれる。これらのうち、造り、運び、回収はコストとリードタイムの固まりであり、差別化につなげられる（クリックで拡大）出典：トヨタ自動車

　しかし、ディーラーの活動を精査したところ、工場と同様に改善すべきプロセスが見つかった。ディーラーは、新車や中古車を販売する「売り」の他に、顧客に納入する車両の点検や整備などの「造り」、顧客のもとに運ぶ「運び」、中古車売却や廃車時に行う「回収」などの活動も行っている。友山氏は、「売りの後の、造り、運び、回収はコストとリードタイムの固まり。ディーラーが強くなるには、これらの改善によって、売りを差別化につなげる必要があった」と語る。

　リードタイムは、付加価値時間と滞留時間に分けることができる。付加価値時間は、工場では加工に相当し、技術革新などがなければ短縮は難しい。TPSでは、リードタイムの多くを占める滞留時間（＝ムダ）を顕在化し、それを改善することが基本となる。

ディーラーの活動におけるリードタイム。ほとんどがオレンジ色で示す滞留時間だった（クリックで拡大）出典：トヨタ自動車

　では、業務改善支援室が活動を始めたころ、ディーラーの滞留時間はどれほどあったのだろうか。車検サービスの例を挙げると、顧客の車検申し込みを受け付けてから、車検を終えて納車するまで合計660分かかっていた。このうち、実際に作業を行っている付加価値時間が100分だけで、残りの560分は作業待ちなどの滞留時間だった。

　この滞留時間を短縮するため、TPSの二本柱である「ジャストインタイム（JIT）」と「自働化」に基づいて、さまざまな改善が行われた。例えば、改善前の車検作業では、1人で作業をまかなうため工程数が多く、また工程間での作業員の歩行距離も長いこともあって作業時間は45分もかかっていた。この車検作業に、作業のルールを明確化する「標準作業」の考え方を取り入れて改善したところ、作業員を2人に増員したものの工程数は半分以下になり、作業時間も15分に削減できた。

　しかし、滞留時間のほとんどは、車検サービスの中でモノと情報がスムーズに流れないことで発生する待ち時間だ。受け入れ検査待ち、部品準備待ち、完成検査待ち、洗車待ち、精算待ちなど……。TPSの改善によって、これらの待ち時間をなくすことで実現できたのが、最短45分で受け付けから納車を終える「スーパークイック車検」なのだ。