日本一の生協・コープさっぽろが誇る“シンの”トヨタ生産方式のヒミツとは：鈴村道場（6）（2/3 ページ）

トヨタ生産方式の達人・鈴村尚久氏による連載コラム「鈴村道場」。今回からは、前回解説した“シンの”トヨタ生産方式の実践事例を紹介する。今や日本一の生協となった北海道の「コープさっぽろ」だが、2000年頃に迎えた存続の危機から救ったのが“シンの”トヨタ生産方式だった。

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2．実践概要

　大見氏からの現場を改善して欲しいとの依頼に対し、私は2006～2015年の約9年間「当り前実践活動プロジェクト」を実施しました。主なプロジェクトの内容については次の通りです。


時期	主な実施内容	生産改善	品質保証	物流改善
2006年	パラダイムシフトによる意識改革原料庫のストア化（4Sの定着）大豆浸漬工程改善、原料の後補充の実施	○	○
2007年	廃棄ロス削減に取り組む豆腐（製品）の配送便を1便⇒2便に変更店舗からの発注を2日前（1回/日）発注から当日（2時間前、2回/日）発注へ変更焼き豆腐の後補充生産開始	○	○	○
2008年	出荷期限切れ廃棄と製品不良ロス削減に取り組む後補充生産を木綿ラインへ拡大ダブル木綿豆腐を成型機からラウンド（少量品ライン）での生産へ変更 ☆出荷期限切れ豆腐ゼロ1週間達成！	○	○
～2010年	後補充生産を納豆、総菜に拡大	○
2011～2012年	移動のムダ、段取り改善、作業改善による徹底したムダの排除巻きずし生産工程の改善（積み替え、移動のムダの排除）揚げ生地成型機カット刃の段取替え作業の簡素化（段取り改善）作業スキルマップ作成（作業改善）	○	○
2013年	工場全体への改善プロジェクトチームが発足各ラインに改善担当者が配置され改善活動に取り組む	○
2014年	計量コンクールを開催作業者の技能向上活動を推進内製化によるコスト削減活動を開始	○
2015年	改善活動を他工場へ展開	○
表1　当り前実践活動プロジェクト

　工程間にストア（品目毎の定番地が決まっていて、表示を行い、探しやすく、先入れ先出しが容易にできて、欠品しない仕組みができている在庫置き場）を設置し、必要な分だけ置くようにした。そして、各ストアには次の工程ですぐに使えるところまで加工したものを、欠品が起こらない最小限の量を持つようにした。

　生産カードには、商品名、生産ロット数、置き場、生産ラインなどを記載しており、各ストアにある現物に添付した。そして、カードが付いている物を使用したら、カードを工程の頭に渡し、内容に従い加工してストアに補充するようにした。

　盛り付け工程ではラインに6人が並んで生産していた。これを1人で行えるようにした。そうすることで、多品種のものを当時に生産可能となった。併せて時間当り生産量を少なく＝生産所要時間を長くしたので、ほぼ24時間、物流ストアで抜けたカード情報を基に各種盛付けを行うことが可能となった。

図2　実施内容例（クリックで拡大）