　自社開発の粗（ALA）、仕上げ（SHI）同時加工機「ALASHI」とツバ（TSUBA）加工専用機「TSUBAKI」の導入によって粗加工から仕上げ、追加工までの工程を集約した。これらの導入前までは7種類16台の設備を使い、1シフト7人、1ロット当たりのリードタイムが21時間かかっていた工程が、現在は2種類9台の設備で1シフト1人、1ロット当たりのリードタイムは2時間と大きく短縮した。

自社開発の「ALASHI」が並ぶ通称“ALASHIスタジアム”［クリックで拡大］出所：ミスミ

　加工後の寸法測定に関しても、検査支援システムを自社開発。作業者が加工後のワークを測定すると測定データが検査支援システムに送られ、そこで顧客の指定寸法と照らし合わせ、自動で合否判定できるようになっている。

　検査を終えて問題のなかったワークは、やはり自社開発の搬送装置「ミニ8駆」に載って表面処理や梱包の工程へと運ばれる。

　ブランクと呼ばれる加工前のワークを搬出する作業も自動出庫装置「BLABO」によって自動化している。ブランクは約350種類あるが、BLABOでは受注に合わせて最適なサイズのブランクを選び、専用パレットに付いているRFIDに受注情報を書き込み、出庫する。

　ブランクの補充自体は人が行うが、ブランクが入ったパレットを乗せた台車をBLABOに入れておくと、BLABOが作業していない時間に自動で補充する。その際には、カメラでブランクのサイズや数などを検知し、どの棚にどのサイズのブランクが何本入っているかも認識している。これらによって最終的にリードタイムは30分の1まで縮んだという。今後、加工する際のワークの脱着や梱包作業の自動化も計画している。

　meviyを支えるデジタルマニュファクチャリングにも同じコンセプトを展開している。ウォータジェット加工で板材からブランクを作り、マシニングセンタで粗加工や仕上げ加工を行う。マシニングセンタへのブランクの投入は人が行うが、マシニングセンタ間のワークの移動はロボットで行っている。デジタルマニュファクチャリングシステムは清水工場の他、関西工場、ベトナム工場で行われおり、清水工場はショーケースの位置付けに当たる。