若手社員が語る工場DXの道のり、アロンアルファの東亞合成はどのように歩んだのか：製造マネジメント インタビュー（2/3 ページ）

[朴尚洙，MONOist]

MESの実績データを活用したアプリが好評も後が続かず

　ITシステムに四苦八苦する中で伊藤氏が担当することになったのが、新規導入したMESの活用に関するテコ入れだった。このMESは、ERPや化学プラントの情報を管理するPIMS、さまざまなローカルデータからの実績をまとめて登録し、これらの実績データをERPにフィードバックするものだった。

　生産量や原材料の資料量なども含めてさまざまな実績データが蓄積されるMESのさらなる活用に向けて取り組んだのが、これまで月単位で生産関連データをまとめて報告していた月報を、日単位の日報で見られるようにすることだった。「月報の場合はA3用紙3枚のレポートを月1回作成してバインダーにまとめていた。これを日報にすると単純計算で作業量が30倍に増えるだけでなく、バインダーにまとめるという管理も現実的ではなくなる。何より日単位で生産関連データを見える化することで、さまざまな解析も行えるようになると考えていた」（同氏）という。

MESの実績データを基に、これまで月報だった生産関連データを日報に置き換える［クリックで拡大］ 出所：東亞合成

　ここで、伊藤氏が注目したのが、既に生産革新プロジェクトで導入されていたもののメンバーによる活用が進んでいなかったQlik TechnologiesのBIツール「Qlik Sense」である。同氏は「工場のデータの見える化などで使ってみたが、あまりうまく使いこなせていなかった。ちょっとした見える化機能であればExcelやPowerPointで十分だし、正直なところBIツールであるとともにノーコードツールでもあるQlik Senseはいらないかと思っていた。しかし、30倍の作業量への対応やさまざまな解析まで行うことを考えたときに初めて、このQlik Senseを活用できるのではないかと感じた」と説明する。

　Qlik SenseによってMESの実績データを見える化することで、現在の原料使用量や、それに基づく対予算比での進捗などが一目で見られるようになった。また、ExcelやPowerPointを使って見える化するのとは異なり、過去データをはじめ任意のデータを簡単に参照でき、見える化の機能を多数備えるBIツールとして見栄えも良いことも実感できた。さらには、製品製造時の副産物として得られる水素の貯留状況や、生産プロセスに利用できず大気中に放出（パージ）した量などもリアルタイムで数値化できることが分かった。「実際に工場の現場で見える化の画面を見せたら、すごく受けが良かった」（伊藤氏）。

MESの実績データを見える化するアプリで「Qlik Sense」への期待値が一気に高まる［クリックで拡大］ 出所：東亞合成

　このことをきっかけに工場でQlik Senseの認知が広がる中で、工場部門向けに作成したアプリを公開し、全社の技術発表イベントで紹介するなどしたことにより、Qlik Senseへの期待値が一気に高まっていく。新たにERPのデータを使ったアプリを作成したところ、名古屋工場以外の工場から問い合わせが来るなど反響は大きくなっていった。Qlik Senseのライセンス数は当初はAnalyzerが20、Professionalが10だったが、Analyzerを2倍の40に増やす必要があったほどだった。

　順調に受け入れが進むかと思われたQlik Senseの活用だったが、そうは問屋が卸さなかった。伊藤氏は「ここまではハイプサイクルでいう黎明期や過度な期待のピーク期とすれば、幻滅期は早々に訪れた。最初に幾つかのアプリで高い評価を得られても、次のキラーアプリが作れず、高い評価を得ていたアプリもあまり使われなくなり、増やしたはずのライセンスも余るようになった」と語る。また、化学工場は自動車などの組み立て系の工場とは異なり不良品がほぼ出ず、不具合も極めて少ない。このためアプリで見える化しても「今日も安定してるな……」という受け止めになり、インパクトが小さいことも、早々に幻滅期を迎えた一因になった。

一気に高まった「Qlik Sense」への期待はピークを越えて幻滅期へ［クリックで拡大］ 出所：東亞合成

　再び厳しい状況を迎えたわけだが、一部のアプリについては使い続けるユーザーがいたため、辛うじてQlik Senseの運用を続けることはできた。「全社で導入したにもかかわらずニッチな稼働になっているのは望ましくない。何とか全社員が見て価値のあるアプリを作りたいと思ってまた四苦八苦していた」（伊藤氏）。