　造形精度や速度なども進化し、金属造形の技術も着実にレベルアップしています。昔は、出来上がった造形物の表面がザラザラし過ぎて、正直、使い物にならない……と思っていました。しかし、最新の技術では、3Dプリンタで作ったものだと一目で分からないくらい積層痕が目立たなくなり、最終製品にも使えるレベルの品質に仕上がっています。

　今回、特に印象的だったのが“大物”を造形できる機種が増えていた点です。展示会場を歩いていると、大きな造形サンプルの展示が目立ち、自動車部品やバイク部品などの試作や製品への適用が進んでいることが分かりました。

　大きなものを造形したい場合、手法としては、1つのモノを一度複数に分割し、それぞれ造形を行って、最後に結合するというアプローチがありますが、どうしても手間が掛かりますし、強度や仕上がりの面で不安が残ります。やはり、一度の造形で丸ごと製作できるのが理想です。

　以前からの知り合いである原雄司氏が代表取締役を務めるExtraBoldの大型3D付加製造機「EXF-12」を現地で見ることができました。「Twitter」や「Facebook」などのSNSに投稿されている装置の写真や動画などは何度も見たことがありましたが、実物を直接見たのは今回が初めてです。筆者の目の前で稼働するEXF-12は、出来上がってくる造形物の大きさは想像通りの“大物”でありながら、装置自体は思っていたよりも意外にコンパクトに感じました。

　簡単に仕様を紹介しておきます。EXF-12は樹脂ペレットを材料とし、射出成形スクリューを応用した同社独自設計のヘッドによって熱溶解押し出し積層造形を行う工業用グレードの大型3D付加製造機です。最大吐出量は1時間当たり15kg。最大造形サイズは1700×1300×1000mm。装置本体の外形寸法は3500×2100×2120～2930となります。

（左）3D付加製造機「EXF-12」／（右）樹脂をリサイクルする機器類［クリックで拡大］

　EXF-12は、環境負荷を軽減し、持続可能性のあるモノづくりにシフトすることが次世代の製造業に欠かせない、との思いから開発された機器で、ただ大物を造形できるだけでなく、廃材となった熱可塑性樹脂をリサイクルし、再度3Dプリンタの材料として使用できます。ここは筆者も非常に注目しているポイントです。

　3Dプリンタの材料といえば、巻き状になったフィラメントが一般的ですが、射出成形機の材料としてよく使用されるペレット材が使えます。また、多くの工作機械で実績のあるファナック製の制御装置を採用し、高精度なコントロールを実現する他、庫内とビルドプレートの温度を最適に制御することで安定した造形を可能にしていました。