　ソーラーカーレースの中でも世界最高峰といわれる「Bridgestone World Solar Challenge」（以下、BWSC）は、オーストラリアのダーウィンからアデレードまで約3000kmをおよそ1週間かけて走行するレースで、2年に1度開催される。工学院大学ソーラーチームは2025年8月に開催されたBWSC 2025に出場（通算6度目）し、新車両「Cygnus（シグナス）」でこの過酷なレースに挑んだ。

世界最高峰のソーラーカーレース「Bridgestone World Solar Challenge」について［クリックで拡大］出所：工学院大学

　Cygnusは同大学にとって7号機目の車両となり、サイズは全長4570×全幅1820×全高1025mm、重量は約145kgとなる。非対称カタマラン型（双胴船型）のデザインを採用し、横風に対する高い安定性を実現している。また、非対称構造を生かしたソーラーパネルの配置によって、朝から昼にかけての発電効率を高め、レース時間帯の発電量で優位性を発揮できる設計になっているという。

工学院大学ソーラーチームにとって7号機目となる「Cygnus」［クリックで拡大］

工学院大学機械システム工学科 3年／工学院大学ソーラーチームリーダーの島田琉海氏

　工学院大学ソーラーチームでは、1年生と2年生が主体となって車両の設計／製造を行っている。工学院大学機械システム工学科 3年／工学院大学ソーラーチームリーダーの島田琉海氏は「1年生の後半からFusionを使い始め、2年生ではスマートファクトリー教育を受講しながらCygnusの足回り設計の主担当を務めた。2年生の終わりには足回りやボディーの製造まで手掛けて車体を完成させ、3年生でオーストラリアの世界大会（BWSC 2025）に出場した」と話す。

　Cygnusの足回りの精密部品（ジュラルミン製）については、外注に頼らず、ものづくり支援センターの5軸マシニングセンタを用いて内製化（学内製作）した。さらに、ボディー製造でも自作の窯を用いて炭素繊維の積層を行い、真空引きや温度制御などの工程を経て学内で成形した。ボディー型の総重量は約3t（トン）にもなったという。「ボディーが形になった瞬間、チーム全員で歓声を上げた」と島田氏は振り返る。このように、学生自らが設計したものを、自分たちの手で形にする経験、そして、完成に至るまでの多くの試行錯誤から得られる気付きや学びが、“現場力”を備えたエンジニア育成につながるといえる。

工学院大学ソーラーチームでは、1年生と2年生が主体となって車両の設計／製造を行う［クリックで拡大］出所：工学院大学

炭素繊維ボディーも学内で製作した［クリックで拡大］出所：工学院大学

　設計面では、2年生が中心となり、Fusionの多くの機能を活用している。CADによるモデリングはもちろんのこと、「Fusion Team」による共同作業、過去の設計資産やアイデアの共有、工程管理、CAMとスマートファクトリーとの連携、ジェネレーティブデザイン、構造解析（CAE）、レンダリング、「Autodesk CFD」との連携など、設計から製造までの全工程をFusion上で一貫して行ったという。