　パナソニックグループでは、2026年4月1日の新体制への移行に伴い、生活家電を手掛けるパナソニックくらしアプライアンス社とテレビなどAV機器を扱うパナソニックエンターテインメント＆コミュニケーションが統合した新生パナソニックが発足した。新体制下でも変わらず、冷蔵庫や洗濯機、調理家電といった家庭向け家電の開発／製造から食のサービスまで、暮らしを取り巻く多様な領域で事業を展開している。

　そのパナソニックで「ラムダッシュ」などの電気シェーバーを生産しているのが彦根工場（滋賀県彦根市）である。同工場ではB2B向けの給水ポンプも生産しており、BIツールの導入による現場改善を進めてきた。現在までに、約25％の生産性向上や、年間2200時間の現場工数削減といった効果も出始めている。

ダッシュボードを共有し、全員で同じ数字を確認しながら進める会議の様子［クリックで拡大］出所：パナソニック

　そこで、BIツール導入の背景から具体的な活用法、組織風土の変革に至るまで、取り組みを推進した、パナソニックビジネスプロセスイノベーション本部製造革新センター拠点強化推進部部長の井上真次氏と同ビューティ・パーソナルケア事業部モノづくり総合部グローバル生産革新課主務の野出広樹氏に話を聞いた。

（※）肩書きはインタビュー当時のもの。

勘頼りの判断、手書きの日報――アナログ管理が抱えていた限界

パナソニックの井上真次氏

MONOist　製造現場において、どのような課題があったのでしょうか。

井上氏　まず、パナソニック全体の背景として、現場のデータ管理が紙やExcelにとどまっていたことが挙げられます。製造、生産技術、品質、調達といった各部署のデータが分断されており、一元管理できていない点が大きな課題でした。その結果、現場で問題が発生した際にも「状況を確認しに行くのは間接部門のメンバーで、実際に対応するのは現場」という分断が生じており、改善に対するレスポンスが遅れていました。

パナソニックの野出広樹氏

野出氏　現場の視点では、データ収集のタイムラグが深刻な課題でした。例えば、「1日の生産予定1000台に対し、現時点で800台完了していなければならない」状況だとします。しかし実際には、「今何台できているのか」という進捗状況や、「どのような不良品が出ているのか」をリアルタイムで把握できなかったのです。

　また当時、生産実績や不良品を記録する「日報」は手書きで作成し、後からPCへ転記するアナログな運用であったため、現状を可視化して確認するだけでも膨大な工数と時間を要していました。

勘頼りからの脱却へ、データ活用に向けた分科会を設立

MONOist　これまでデジタルツールを導入しなかったのには、何か障壁があったのですか。

野出氏：そもそも、工場内にデータ活用を推進できるデジタル人材が不足していたことが挙げられます。その上で、苦労して手書きのデータをPCに移したとしても、具体的な改善アクションへと結びつけることができませんでした。少し言い方が悪いかもしれませんが、昔ながらの「長年の経験や勘」がどうしても先行してしまう風土があったのです。

井上氏　パナソニック全体として、現場がデータを基に自分たちで改善できる取り組みにしたいという思いから、2022年に「デジタルデータ収集活用推進分科会」を立ち上げました。ツールを選定において決め手となったのは、「ノーコードで構築できる」という点です。Salesforceが提供する「Tableau（タブロー）」が、AI（人工知能）を活用してデータの可視化や分析を行う「Tableau Pulse」や、データの結合や形式変換ができる「Tableau Prep」など各機能を、プログラミング不要のノーコードで実装できる点に魅力を感じ、導入を決定しました。

野出氏　彦根工場でも、2024年頃から「アナログな手法ではいつか限界が来る」という危機感がありました。分科会でTableauに触れ、この直感的なUIなら非情報系の現場メンバーでも使いこなせると感じたことが導入の決め手です。2025年3月のTableau Pulse日本語対応を機に、本格導入を進めました。

経営層と現場向けの2種類のダッシュボードを最適化

MONOist　導入後、現場のデータをどのようにBIツールへ連携し、具体的に「何」を見える化したのでしょうか。

製造ラインの稼働状況［クリックで拡大］出所：パナソニック

野出氏：データの収集には既存のシステムも活用しています。具体的には、生産設備のPLC（制御装置）のデータや、作業員が現場の作業員が現場でタブレット端末に入力した製造データをサーバに蓄積し、Tableauと連携させています。

　見える化したダッシュボードは大きく分けて2種類あります。1つは、生産性や不良率といったKPI全体を把握する「責任者（経営層）向け」。もう1つは、品質不良などの原因を深掘りし、改善アクションにつなげる「担当者（現場）向け」です。工程別の稼働状況や時系列での生産性、ピッチタイムなど全体の数字をリアルタイムで確認し、気になるところがあれば詳しく見られる形にしています。