1.1秒に1個のブレーカー、4万の品番 パナソニック電気の見張り番のモノづくり：メイドインジャパンの現場力（2/3 ページ）

[長沢正博，MONOist]

1.1秒に1個完成するコンパクトブレーカー自動生産ライン

　自動生産ラインでは、それぞれのラインで作られたハートブロック、中仕切りブロック、電路Nブロックが組み立て工程に送られて完成品となる。

ハートブロック［クリックで拡大］

　パナソニック スイッチギアシステムズ 生産技術部 部長の松浦佳紀氏は「80台の設備がつながっており、人を介さずに生産している。その代わり、1台が止まるとライン全体が止まってしまう。万が一のため、オペレーターは全ての工程を理解する必要があり、高い技能が要求される。若手などの人材育成にも活用しており、この自動化ラインを任せられるようになれば、工場内のどの工程に行っても通用する」と話す。

　ハートブロックでは、バイメタル材料をプレス加工し、リード線を溶接して接合する。その過程で生じたバイメタルの内部のゆがみは熱処理で除去する。さらに別の金属部品をカシメで接合し、完成となる。

　中仕切りブロックでは白色とオレンジ色の2色成形とワイヤ加工を1工程で行っている。以前は、白色部品の成形、オレンジ色の塗装、ワイヤ加工という3工程だったが、生産効率化のため工程集約した。

ハートブロックを製造する設備［クリックで拡大］

2色成形などを行い中仕切りブロックを製造［クリックで拡大］

　電路Nブロックの接続棒加工工程では、銅の線材を3次元に加工する。歩留まりは100％で材料ロス0を達成しているという。

　完成品組み立て前工程では、可動枠や開極ばね、ハンドルなど各工程で加工されたブロック部品を高速組み立てし、その後の完成品組み立て中工程でハートブロックや中仕切りブロックを組み込み、完成品組み立て後工程でカバーなどを取り付ける。

電路Nブロックでは銅の線材を3次元に加工［クリックで拡大］

　検査工程では、部品欠品や変形などを検出するハンドル荷重検査、ブレーカの動作特性を調整するブレーカー特性較正、瞬時特性検査、過電流特性検査、耐電圧検査、ロットナンバー印刷、外観検査を全自動で行っている。

　設備のPLC（プログラマブルロジックコントローラー）や表示灯を介して、自動化ライン全体や設備ごとの生産進捗や稼働状況、工程品質などのデータを収集し、内製した独自のシステムで一元管理している。リアルタイムに生産の状況を把握することができ、無駄の削減や品質の安定に大きく貢献している」。

ハンドル荷重検査なども全自動で行っている［クリックで拡大］