　ラージ商品群はパワートレインのバリエーションが豊富だ。8速ATとガソリンエンジン、8速ATとディーゼルエンジン、マイルドハイブリッドシステムとディーゼルエンジン、そしてPHEVの中から消費者は選ぶことができる。そこにさらにEVが加われば、混流生産での作り分けは複雑になる。マツダは防府第2工場のメインライン／サブラインにベルトコンベヤーではなくAGVで流れる区間を設けることで、複雑さを吸収する。

　例えばPHEVの駆動用バッテリーを組み立てるサブラインはAGV上で組み立て作業を行う。組み立てられたPHEVの駆動用バッテリーは、メインラインを流れてくるボディーに合わせてAGVで移動する。AGVのリフトアップ機能によってボディーを運んでくるボディーハンガーまで持ち上げ、オペレーターの位置決め作業によって搭載される。

　AGVは床に貼られた軌道テープの上を走る。軌道を貼り替えれば容易に工程レイアウトが変更でき、AGVの台数を増やせば生産能力を増強できる。駆動用バッテリーを組み立てる際は、画像処理技術によるモニタリングでオペレーターは所定の締め付けの順序を守り、センサー内蔵の締め付けツールによってトルク保証を行うなど、工程内で品質を保証できるようにした。コネクターの締結や真空状態のチェックなども工程内で行う。

駆動用バッテリーを運んできたAGVが車体に合わせてバッテリーを持ち上げている様子［クリックで拡大］

持ち上げられたバッテリーを車体に取り付けていく［クリックで拡大］

　他のパワートレインのサブラインでもAGVを活用している。車両1台につき2台のAGVにエンジンや足回り部品を搭載していくが、車両は「計画順序生産」に基づき5日前に最終決定した順序で流れてくる。その順序通りにパワートレイン部品を搭載する上で、ホイールベースやガソリンエンジン／ディーゼルエンジンの差、駆動方式（FF／FR／4WD）の違いにAGVで対応する。

　ベルトコンベヤーではオペレーターが作業できる方向が限定されていたが、AGVであればオペレーターがパワートレインの周囲で回り込んで作業できるため、作業性が向上されたという。車両1台分のパワートレイン部品を搭載した2台1組のAGVは互いの距離を制御するため、ホイールベースの異なる車両にも対応できる。パワートレインが多様化するマルチソリューションの中でも、AGVによってサブラインが複雑化しないようにする。