日本一の生協・コープさっぽろが誇る“シンの”トヨタ生産方式のヒミツとは：鈴村道場（6）（2/3 ページ）

[エフ・ピー・エム研究所 鈴村尚久／構成：株式会社アムイ 山田浩貢，MONOist]

2．実践概要

　大見氏からの現場を改善して欲しいとの依頼に対し、私は2006〜2015年の約9年間「当り前実践活動プロジェクト」を実施しました。主なプロジェクトの内容については次の通りです。

時期	主な実施内容	生産改善	品質保証	物流改善
2006年	パラダイムシフトによる意識改革 原料庫のストア化（4Sの定着） 大豆浸漬工程改善、原料の後補充の実施	○	○
2007年	廃棄ロス削減に取り組む 豆腐（製品）の配送便を1便⇒2便に変更 店舗からの発注を2日前（1回/日）発注から当日（2時間前、2回/日）発注へ変更 焼き豆腐の後補充生産開始	○	○	○
2008年	出荷期限切れ廃棄と製品不良ロス削減に取り組む 後補充生産を木綿ラインへ拡大 ダブル木綿豆腐を成型機からラウンド（少量品ライン）での生産へ変更 ☆出荷期限切れ豆腐ゼロ1週間達成！	○	○
〜2010年	後補充生産を納豆、総菜に拡大	○
2011〜2012年	移動のムダ、段取り改善、作業改善による徹底したムダの排除 巻きずし生産工程の改善（積み替え、移動のムダの排除） 揚げ生地成型機カット刃の段取替え作業の簡素化（段取り改善） 作業スキルマップ作成（作業改善）	○	○
2013年	工場全体への改善プロジェクトチームが発足 各ラインに改善担当者が配置され改善活動に取り組む	○
2014年	計量コンクールを開催 作業者の技能向上活動を推進 内製化によるコスト削減活動を開始	○
2015年	改善活動を他工場へ展開	○
表1　当り前実践活動プロジェクト

3．実践内容詳細

（1）ストアの整理

　工程間にストア（品目毎の定番地が決まっていて、表示を行い、探しやすく、先入れ先出しが容易にできて、欠品しない仕組みができている在庫置き場）を設置し、必要な分だけ置くようにした。そして、各ストアには次の工程ですぐに使えるところまで加工したものを、欠品が起こらない最小限の量を持つようにした。

（2）生産カード、引き取りカードの使用

　生産カードには、商品名、生産ロット数、置き場、生産ラインなどを記載しており、各ストアにある現物に添付した。そして、カードが付いている物を使用したら、カードを工程の頭に渡し、内容に従い加工してストアに補充するようにした。

（3）一人屋台生産

　盛り付け工程ではラインに6人が並んで生産していた。これを1人で行えるようにした。そうすることで、多品種のものを当時に生産可能となった。併せて時間当り生産量を少なく＝生産所要時間を長くしたので、ほぼ24時間、物流ストアで抜けたカード情報を基に各種盛付けを行うことが可能となった。

図2　実施内容例（クリックで拡大）