　ビールやRTD（Ready to Drink、缶酎ハイなどの蓋を開けてすぐにそのまま飲めるアルコール飲料）などの製造を効率化するには、製造現場担当者が設備の運転状況を把握し、適切な管理を行うことが必要だ。担当者には、設備の定期的な点検に加え、トラブル発生時に原因を見つけて対応することが求められている。一方で、設備の管理については、設備メーカーの担当者が工場を訪れ、細かい調整を行うケースなども多い。こうした状況から、設備点検の負荷低減および設備不調による製造ラインの休止時間の短縮は、効率的な製造を行う上で製造現場、設備メーカー双両社の課題となっていた。

　今回の取り組みは、ビールやRTDの原材料を保管する冷凍機に振動計などのセンサーを取り付けることで設備の運転状況のデータを蓄積し、ビッグデータを活用することで消耗品の劣化や設備異常の兆候管理を可能としたものだ。加えて、冷凍機の周囲にネットワークカメラを配置して遠隔監視を実施。これらのIoT技術を活用することで、製造現場であるキリンビール工場内のみならず、設備メーカーである前川製作所とも冷凍機の運転状況を迅速に共有できるようになった。設備の異常検知時には迅速な初動対応が可能となる。

　これらにより、工場設備の突発的な故障の防止と稼働効率化、省エネルギー化などの効果を見込む。また、定期点検や現場でのトラブルシューティングといった作業時間の省略化により、両社の業務負荷軽減につながる。

　両社では、キリンビール福岡工場（福岡県朝倉市）で2020年1月から約1年間、テスト展開を実施。その結果、冷凍機の稼働効率化や設備点検負荷の軽減が確認できたため、2021年5月から本運用を開始した。また、前川製作所では今回の技術を用いたシステムを2021年7月から「スマートチラー」として商品化し、前川製作所の冷凍機を納入する企業への提案を進める。さら同年9月からはキリンビール仙台工場（仙台市宮城野区）での展開も予定しているという。

キリンビールが構築した遠隔での設備管理システムのシステム構成図（クリックで拡大）出典：キリンビール

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