　1階に、ライティング系商品の保管エリアに加え、ピッキング作業を自動化するGTP（Goods to Person）シャトル式自動倉庫を導入している。奥のストックエリアには約6000個の折りたたみコンテナ（オリコン）を収納し、対象製品の入ったオリコンが自動でピッキングステーションへと搬送される仕組みだ。

約6000個のオリコン保管可能の自動倉庫［クリックで拡大］

オリコンはシャトルで運ばれる［クリックで拡大］

　ステーションは計10カ所設けられており、作業員はWMS（倉庫管理システム）の指示に従ってオーダーや方面別に商品をピッキングする。ピックアップされた商品はコンベヤーで同フロア内の検品／梱包（こんぽう）エリアへ送られ、処理を終えた後に仕分けエリアへと搬送される。

（左）自動で運ばれたオリコンは（右）ヒトが待つピッキングステーションへ到着［クリックで拡大］

　そこで方面別にパレットや台車へ積み付けられ、パレタイズ（ラップ巻きなどによる固定作業）を経て着車したトラックに積み込まれる。自動化設備の導入により、「従来のバラ積みピッキングで1時間当たり30行だった生産性は、150行へと向上している」（パナソニックオペレーショナルエクセレンスの説明員）という。

（左）検品と梱包を経て（右）トラックに積み込んで出荷される［クリックで拡大］

3階：高密度保管で5000パレットを収容する移動棚エリア

移動棚保管エリア［クリックで再生］

　3階は、高密度保管を可能にする移動棚保管エリアだ。

　フォークリフトが進入する際のみ通路を開く構造を採用し、通常の固定棚であれば3000パレットを配置するスペースに、約1.6倍となる5000パレットを保管できる。棚を動かす際に待ち時間が発生するため、同フロアではピッキング回数の少ない商品や、回転率の低い大ロットのリザーブ在庫を中心に保管することで作業効率の低下を防いでいる。