チタンの3Dプリントも！ DMM.makeで「ミニ四駆ボディー」をとことん仕上げてみた：「ミニ四駆」ボディーを3Dプリンタで作ろう（3）（2/3 ページ）

連載「『ミニ四駆』ボディーを3Dプリンタで作ろう」では、前回シリーズで作成したミニ四駆ボディーの3Dモデルデータを使って、実際に3Dプリントするまでの流れを紹介。第3回では「DMM.make 3Dプリント」を利用した高品質／高精度な造形に挑戦。また、造形後の後加工についても紹介する。

[志田穣，MONOist]

ケース2：光造形方式で出力

　続いて、「光造形（SLA：Stereo Lithography Apparatus）」方式による造形を見ていきましょう（図3）。

図3　光造形方式で出力したミニ四駆ボディー　※クリックで拡大表示

　今回使用した素材は「エポキシ樹脂」です。図4のように光硬化型樹脂（液状）を注ぎ、上から紫外線などのレーザー光を当てながら、一層ずつ硬化させることで造形していきます。

図4　光造形方式による3Dプリントの様子　※クリックで拡大表示

　こちらも積層ピッチは0.15mm程度ですが、素材の関係で段差ははっきりと見て取れます（図5）。ただ、DMM.make 3Dプリントの担当者さんいわく、「磨いて塗装などを施す後処理を考慮した場合、ナイロン素材よりもメリットがある」そうです。

図5　光造形方式で出力したミニ四駆ボディー（拡大）　※クリックで拡大表示

　また、比較的大きな形状を3Dプリント（DMM.make 3Dプリントでは最大造形サイズ640×540×740mmまで対応可能）できるという特長もあります。なお、今回のミニ四駆ボディーの造形完了までの所要時間は6時間程度でした。

　光造形方式の3Dプリンタはもともと産業用途がメインでしたが、最近ではXYZプリンティングの「ノーベル 1.0」（税込19万4000円）のように個人向けの光造形方式3Dプリンタも販売されています。

ケース3：直接金属レーザーシンタリング方式で出力

　続いて、「直接金属レーザーシンタリング（Direct Metal Laser Sintering）」による造形を紹介します（図6）。

図6　直接金属レーザーシンタリングで出力したミニ四駆ボディー　※クリックで拡大表示

　図6の素材は「チタン」ですが、「アルミ」を選択することも可能です。造形の仕組みはSLSと原則同じですが、対象が金属のパウダーになります。この方式の場合、パウダーのみでは硬化した後の金属の自重を支えることができないため、サポート材を付加する必要があります。ただ、DMM.make 3Dプリントの担当者さんによるとそのサポート材を剥がすのがかなり大変だとか……。また、素材自体の価格ももちろんですが、専用の加工機と手作業による仕上げが必要になるため、今回のミニ四駆ボディーの出力で3万5000円程度の費用が掛かるそうです。

　DMM.make 3Dプリントの直接金属レーザーシンタリングは、金属ならではの質感に加え、後加工の豊富なバリエーション（鏡面加工や陽極酸化処理による変色）が特長です。もちろん後加工なしでも、図7の通り非常に高品質な仕上がりとなっています。

図7　チタン素材で出力したミニ四駆ボディーの内側　※クリックで拡大表示