アナログ手法でできなかったことはITシステムを入れてもできません：モノづくりにおけるITをもう一度考える（2）（1/3 ページ）

モノづくりにおける「ITの価値」について考察する本連載。1回目は「ITとは何か」を掘り下げて解説したが、今回はよりモノづくりにフォーカスし、製造現場の例などを紹介しながらITの役割について説明する。

[関伸一／関ものづくり研究所，MONOist]

アナログでの試行錯誤

　連載2回目では「モノづくり」にフォーカスしたITについて私の考えを紹介しようと思う。前回の「経営者の皆さん、ITっていうのは『壁を壊す道具』なんです」の中で、「『差し立て板』や『ホワイトボード』で十分に生産管理ができる現場に、高価な生産管理システムを入れてはいないだろうか？』という表現を使った。

　「ITはあくまでもツールでありITツールを導入するということが目的になってはいけないよ」という意図で使った表現だったが、さらに掘り下げて説明すると「まずはアナログ手法でとことんやってみて、自社に合った方法が出来上がってからシステム化する」ということが真意だ。

　コンピュータ周辺機器メーカー勤務時に、私が中心となって構築した「一人完結型デジタルセル生産」（関連記事：明るく楽しい職場からしか良い物は生まれない）では、作業者の動作を自動的にサーバに保存する仕組みを作った。

• 誰が
• どの製品の何号機の
• 第XX工程を
• いつ（秒単位まで）作業したか

　これらのデータを自動で収集する。もちろん工程内での検査値も保存される。この1日数万〜数十万のデータ（今風にいうと工場版ビッグデータなのかもしれない）を瞬時に分析し、生産計画に対する進捗状況などを管理するのだ。

　これはPOP（Point Of Production＝生産時点管理）の考え方と同じだった。現場から吸い上げたデータから、QCD（品質、コスト、納期）を“見える化”し、リアルタイムでの生産進捗把握や、品質管理、無駄のない生産計画などで「現場」を管理する手法だ（図1）。

図1　「一人完結デジタルセル生産」での生産管理手法（クリックで拡大）

　ITツールの進化が加速し、3次元CAD、デジタルモックアップ、データベース、Webアプリケーションなど、今ではさまざまなツールを利用しなければ業務が成り立たなくなったようにも思う。だが、その構築前に何年にもわたる「アナログでの試行錯誤」があってこそ、意味があるものになる。

コストの“見える化”をどう実現するか

　1994年頃の話であるが、当時製造部門の係長であった私に、経営層から「製造部門のQCDの見える化をせよ」との指示が出た。品質管理が専門分野である私はQuality（品質）についての見える化は既に終えていた。Delivery（納期）は日々営業部門とすったもんだしているわけで、これも見える化は済んでいた。問題はCost（コスト）だった。

　一般的に製造部門は企業内で「コストセンター」に位置付けられ、とにかく効率を高めることが要求される。そのため私は「生産効率向上プロジェクト」を立ち上げ、まずは生産性を正確に把握することに取り組んだ。

　当時はまだフリーフローラインによるプッシュ型ライン生産であり、1ロットの流し始めの時刻と流し終わりの時刻が分かれば1台当たりの組み立て時間は分かるわけだが、当然そんな粗いデータでは改善のネタには使えない。

　作業者、間接スタッフ1人1人に、10時間を10分ごとに分けた表を渡して、次の区分けでおおよその作業内容を記入してもらうことにした。

1. 組み立てている時間
2. やることがなくて待っている時間
3. 段取り変更の時間
4. 部品や工具などを取りに行っている時間
5. 不良を直している時間

　そして、1.を「儲かる時間」、2.3.4.を「儲からない時間」、5.を「損する時間」と定義して電卓を使いながら1カ月分の集計を行った。OHPシートにペンプロッターでグラフを描き（今思い返すととても懐かしく感じる）、「生産効率向上会議」と称して経営層の前で「CAPDo（キャップ・ドゥ）」（改善手法の1つで「PDCA」の順番を変え「C（=Check）」を最初に実施する）のプレゼンテーションを毎月、約3年間行った。

　このプロジェクトは地道ではあったが、「ムダの見える化」により製造部門内だけではなく、購買、設計部門に対しても積極的に改善を追求することができ、生産効率は約50％も向上したと記憶している。だが、作業者やスタッフ合わせて約50人から提出されるデータを集計し、プレゼン資料を作るのに、私は毎月約30時間を費やした。「この時間も明らかに“儲からない仕事”だよなぁ……」と心の奥では感じていた。