カギは“開製販”の一体化、パナソニック自転車工場が実現する革新と柔軟性：メイドインジャパンの現場力（19）（2/3 ページ）

「モノ」が「モノ」だけで価値が発揮しにくい時代になる中で、どのような考え方でモノづくりを追求していくべきなのか。パナソニックの自転車製造工場「パナソニック サイクルテック柏原工場」の取り組みを紹介する。

[三島一孝，MONOist]

パナソニック サイクルテック柏原工場の柔軟な製造技術

　パナソニックサイクルテック柏原工場は大阪府柏原市に立地し、敷地面積は2万1200m²、生産スペースの総床面積は1万460m²となっている。同工場の特徴が、開発から製造、販売まで一貫して対応する「開製販」一体体制となっているところである。これらを一体化して取り組む体制があるからこそ、先述した新市場創出への取り組みや、匠の技による受注生産が可能となっているのである。

パナソニックサイクルテック柏原工場の外観（クリックで拡大）

　同工場の生産技術について詳しく見ていこう。柏原工場で行う、電動アシスト自転車の製造工程は基本的には次の5つで構成されている。「フレーム製造」「塗装」「自転車組み立て」「駆動ユニット生産」「梱包、出荷」である。

自転車の製造工程（クリックで拡大）出典：パナソニック

　自転車の製造においてポイントは、主に「金属パイプをどのように加工するか」ということに尽きる。その中で製造品質に大きな影響を与えるのが溶接技術である。

フレーム製造工程で並べられた材料となる金属パイプ（クリックで拡大）

　自転車の製造では主に3つの溶接技術を活用している。1つ目が部品と部品の間にロウ材を流し込み内側から接合する「ロウ付け溶接（ガス溶接）」である。2つ目が溶接棒を電極として熱を発生させ、鉄を溶かして接合する「MAG溶接（電気溶接）」だ。そして3つ目がチタンフレームの溶接に特化した技術だが、タングステンを電極とする熱を発生させ、チタンの溶接棒を溶かして接合する「TIG溶接（電気溶接）」である。これらの3つの溶接工法を適切に生かして活用していく必要がある。

　現状ではロウ付け溶接については人手で行っているが、MAG溶接はロボットによる自動化を実現しているという。

ロウ付け溶接の作業の様子（クリックで拡大）

　溶接の結果については、自転車の耐久度に大きく影響するために、徹底した検査を行う。検査は資格を持つ認定担当者が行い、全数検査を行っている。

フレーム製造後の検査の様子。認定検査員が検査を行う。検査の役割については帽子で色分けしていた（クリックで拡大）