コアは画像でIoT基盤で支える、コニカミノルタが描く製造業の姿：ハノーバーメッセ2017（1/2 ページ）
コニカミノルタは、ハノーバーメッセ2017において、同社のコア技術である画像を核とした技術群と、2017年3月に発表したIoTビジネスプラットフォーム「Workplace Hub」を組み合わせたデジタル製造ソリューションをアピールした。
コニカミノルタは、ハノーバーメッセ2017（2017年4月24〜28日、ドイツ・ハノーバーメッセ）において、同社のコア技術である画像を核とした技術群と、2017年3月に発表したIoT（モノのインターネット）ビジネスプラットフォーム「Workplace Hub（ワークプレイスハブ）」を組み合わせたデジタル製造ソリューションをアピールした。
画像を活用した入出庫管理
同社がデジタル製造領域に進出し、ハノーバーメッセに出展するのは2回目となる。今回は新たに2017年3月にドイツ・ベルリン市内で発表したIoTビジネスプラットフォーム「Workplace Hub」と組み合わせ、入出荷から検査、組み立て、管理などの一連の製造工程を一貫して支援するデジタル製造ソリューションをイメージした展示を行った※）。
※）関連記事：サーバ付き複合機から始まる、コニカミノルタのIoTプラットフォーム構想
部品や製品の入出庫においては、コニカミノルタが持つ画像技術と、買収したドイツのMOBOTIX、戦略的提携を行ったドイツのSICKのそれぞれの技術を組み合わせたソリューションを提案した。デモで紹介したのは、トラックによる輸送と物品の管理に画像を組み合わせて効率化を図るやり方だ。
トラックのナンバーを画像で認識し、工場に入ってきたことを把握し、RFIDを搭載したコンテナを入出庫時に認識させて積載する。搬送する荷物が正しければ、チェックが入り、間違っていれば、アラートが出るという仕組みである。さらに、積み込みの様子を動画で記録しており、トラック内のどこに積み込んだかが分からない場合なども画像と照らし合わせてすぐに確認できる。ちなみにこれらのデータを収集する基盤としてワークプレイスハブを活用している。
トラック内の積み込み位置についてはトラック内の積み込み位置を区画化したり、センサーを取り付けたりすれば、把握することが可能なようにも思えるが「現実的にはトラックでは膨大な数の部品を順次出し入れしており、区画化することは逆に効率的ではない場合も多い。さらにセンサーを活用するにも多くのコストが掛かる。動画を活用すれば、現状のワークフローを壊さずに簡単に効率化を実現できる」（ブース説明員）と、動画活用のメリットについて訴えている。
入出庫管理のデモの様子。トラックに積み込んだ荷物を左上のRFIDリーダーでチェック。正しければ画面に緑色でチェック、間違っていれば赤色のアラートが表示される（左）、積み込み作業を動画を記録しており積み出し時などにすぐに呼び出して確認が可能（右）（クリックで拡大）混流生産の組み立て工程をウェアラブル端末に指示
組み立て生産については、協働ロボットと協力して、ウェアラブル端末への作業指示によって混流生産を効率よくこなすデモを紹介した。これはレゴブロックを活用し作業指示通りの形状に組み立てるというもの。来場者参加型としており、さらに作業者ごとに作業が異なるため、必要な部品は協働ロボットが取りに行くという仕組みとしている。
ウェアラブル端末を活用した組み立て作業支援については、2016年のハノーバーメッセでも出展していた※）が、これらの作業指示の内容や作業記録などを全て、ワークプレイスハブ経由で行っており、作業内容と協働ロボットなどを同期させることなど、エッジ領域での現場の制御という意味でより現実的なものとなったといえる。
作業時間などパフォーマンスデータが記録されており、参加者は作業内容や作業時間、これまでの順位などを記録した紙をワークプレイスハブから受け取るという流れとなっている。
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