「有効作業分析法」を実際に試して効果を実感してみよう！：現場改善を定量化する分析手法とは（13）（2/3 ページ）

工場の現場改善を定量化する科学的アプローチを可能にする手法を学習する本連載。第13回は、前回説明した「有効作業分析法」について、中量産／量産向けを事例として、フローチャートや表を使ってできるだけ分かり易く実践に即した説明を行います。

[福田 祐二／MIC綜合事務所所長，MONOist]

1.5 分析手順

　有効作業分析の手順を図2のようにフローチャートにしておきましたので、参考にして有効作業分析を進めてください。

図2　有効作業分析のフローチャート［クリックで拡大］

　大まかな分析の手順は、目的や目標を明確にして対象職場の決定を行います。次に、分析対象の作業者の決定後、ストップウォッチ、動画撮影などで分析を実施します。

　分析に際しての留意点として、大物品加工や組立作業を主体とする非量産職場では、前回記事の表2の「分析レベル別の改善対象作業」で示した、“簡易分析”と“一次分析”を行うだけでも大きな改善効果が得られます。

　また、小物品加工や組立作業を行う量産職場では、歩行が少ないため“二次分析”“三次分析”から行うと改善効果が早く得られます。改善効果の早期実現と効果拡大のためには、例えば簡易分析などの低次レベルの分析を行う時に、動作などに関する高次レベルの無効作業が目についたときは、分析レベルにこだわることなく、並行的に改善を進めることがコツです。

　以下の表1〜表4で有効作業率の分析を行う際に役立つ表をまとめました。表1は有効動作分析表、表2は有効／無効作業の判断基準、表3は中量産／量産の場合の改善ポイント、表4は分析結果をまとめるための表になります。

表1　有効動作分析表［クリックで拡大］

表2　有効／無効作業の判断基準［クリックで拡大］

表3　中量産／量産の場合の改善ポイント［クリックで拡大］

表4　分析結果をまとめるための表［クリックで拡大］