今も2D図面が必要である理由、そして中小企業を悩ます人と金の問題：3D設計推進者の眼（14）（2/3 ページ）

機械メーカーで3D CAD運用や公差設計／解析を推進する筆者から見た製造業やメカ設計の現場とは。今回は、3D CADが普及してきた今も2Dの図面が必須である事情について考えを巡らす。そこに常について回るのは、コストの問題だ。

[土橋美博／飯沼ゲージ製作所，MONOist]

　その会社には、主に以下のような内容についてお話しました。

1. 3D CADデータによる部品加工を行うことで、設計部門の設計工数を削減したい
2. 3Dデータを納品時に添付される検査表にまで利用したい
3. 今後3D CADデータによる加工依頼が増えるので、そのルールを確立したい

　ルールは、以下について考えました。

1. 一般公差や幾何公差の表現方法
2. 穴情報（キリ穴、ネジ穴、はめあい）を色で表現したい
3. 部品改訂の管理方法

「CAD／CAM連携を目標に協力してもらえませんか？　その仕組みは当社のためだけではなく、他社にも適用していただいても結構です」

　と私が持ちかけると、その答えは、

「内容は理解できました。では、CAD/CAMを買って支給してください」

ということでした。

　この答えに当時の私が落胆したことは言うまでもありませんが、3D CAD推進者として駆け出しだった私の考えがいかに浅かったか、反省させられます。

　これは後から知った話なのですが、実はこの会社、私が相談を持ち掛ける前に、「今後はCAD/CAM連携を行うので、それに対応できる設備を持たないと発注できなくなりますね」と大手の発注元より言われていたそうです。それに従って、CAD／CAM連携に対応できる設備を導入したものの、その後は投資に見合うだけの注文がなく、維持管理コストが問題となり、CAD/CAMのバージョンアップができなくなってしまった状態だったということです。

　グループ企業のように注文元と強固な関係にある会社であれば、相手先にCAD／CAMを支給することも可能かもしれません。しかし五月雨式の生産で、安定的な部品供給を約束できない一発注元のような会社にとって、その支援は非常に難しいものです。

　その後、自社に戻って状況報告をし、支援のための資金を引き出すべく説得もしましたが、当時の私には話を上まで通す力はありませんでした。

　ただ、そのようなことはあっても、その後も私は諦めることはなく、数社に声を掛けていき、2社について試作の段階まで持ち込むことができたのです。しかし、次のような結果になってしまいました。

1. 機械設備用部品の場合は、2.5次元的な加工（※）が多く、複雑な形状加工が少なかった
2. 部品図作成工数に対し部品代が上がったことにより結果コストダウンができなかった
3. 加工会社が遠方となり、発注担当である資材部門からすると不便になった
4. タイムリーな加工ができなかった
5. 3D CADのバージョンが異なることがあり問題が生じた

筆者注：※2次元加工が外周や内径を加工するものが2次元加工とすると、高さ方法に等高線加工を行うものが2.5次元加工で、同時に動く軸は2軸のみとなります。3次元加工では同時に3軸（XYZ）が動きます。

　小規模な部品加工会社でCAD／CAM加工に対応する会社は、大抵、先進的な会社で、人気もあります。先ほどお話したように、技術力という付加価値や設備費用を乗せるため、加工費が上がる傾向にあります。一方、汎用機での加工が中心の会社では、機械の減価償却が終了していることも多く、加工費も安く抑えられます。その取り組みによって、部品調達部門視点で納得のいくコストメリットが生めなかったのは事実でした。

　さらに恒久的な運用となると、次のような意見もありました。

1. 調達部門としては3Dモデルでは社内見積もりができず、図面が必要
2. 発注内容と現物を照合させる現品票も兼ねているので、図面が必要
3. 調達部門がモデル形状を確認する上で3D CADのライセンスが必要
4. 加工先で測定データを図面に書きこんでいるので図面が必要

　これまでも3D CAD推進は全体最適のツールであり、部分最適の積み重ねでもあるというお話をさせていただいていますが、既存の社内の仕組みをどう考えるのか、どう変えるのかということを考えなければなりません。

　私自身、決してそれを軽んじていたわけではなかったのですが、理想的な要素を取り入れようとする一方で、既存の社内の流れの仕組みでの中で業務を遂行せざるを得なかったという事情がありました。また、これらの活動は「一部門の負荷」としか評価されませんでした。

　結果、試作という形でしかCAD／CAM連携を行うことが出来ず、最終的にはこの取り組みはこれ以上進むことはありませんでした。今から10年くらい前の話ですから、着手する時期が少し早かったのかもしれません。ですが今現在も、個別受注生産型の機械設備産業がおかれている状況に大きな変化はありません。

　大企業の3Dデータの活用は「上手くいっている」とよくいわれます。しかし、発注元の仕組みや一方的な要求を加工会社に押し付けるようなデジタルエンジニアリング推進活動を進めていくことは難しいのではないでしょうか。

　中小規模で個別受注生産型の企業においては、理想的なCAD／CAM連携が出来るようになるには、もう数年くらいはかかるのではないかと私は考えています。